【企业案例】红领集团：大数据驱动“活的工厂”
作者：admin 发表时间：2020-11-15 浏览：29 海淘人物
这两年中国服装行业流传的一个判断称，各企业所有的库存加起来足够在市面上卖3年，但红领却实现了零库存。红领的生产车间挂着的每一件西服，都是已经销售出去的产品，是可以计算的利润。在这家拥有3000人的工厂，一款一件不重样儿的定制西装每天能生产1200套。这些定制西装贡献了红领60%的产能，九成供应美国和欧洲市场。美国客人David通过美国经销商预订了一件西装礼服。量体师当天上门量体，用了5分钟采集了David的总肩宽、中腰位、上臂围等19个部位的数据。David对面料花型、色系、胸口袋等10多项款式做出选择，并预订自己喜欢的里料、刺绣等细节后就可完成下单。这些定制数据和要求在下单那一刻进入红领的订单平台。在红领的生产车间，每个工位前都有一台电脑识别终端。David的数据通过红领的自动制版系统，完成了自动计算和版型匹配。负责生产过程第一个流程的工人实时观测订单的变化，核对每个订单中的50多个定制细节，随后把David对于面料、刺绣、扣子数量、扣眼颜色、线号等要求分别感应录入到一张电子标签上。红领的数据系统在完成版型匹配后，将信息传输到布料部门，根据面料的长宽比例，计算出最节约面料的剪裁方法。然后工人根据终端上显示的David对面料的需求，只需要把David预订的面料放在裁床上点击确认，机器裁床完成自动裁剪。剪裁完毕后，工人把已经裁剪好的面料和内衬夹在车间上方的吊挂上，附着客户信息的电子标签也和这些面料挂在一起。随后，David的衣料开始在400道大小不同的工序间自动流转。每位工人在接到衣服前先扫描各自佩戴的电子标签，并根据终端上显示出口袋、袖边、刺绣等的工艺标准和数据做不同处理。最终所有完成制作的西装会经过25个环节质检，查验制作是否符合顾客的细节要求。最后，David的西装通过UPS空中航运，在他下单7天后送到他手中。红领庞大的数据系统已经将款式和设计等最终都归结为1和0的组合，可以满足超过上亿种以上款式和设计的组合。因此，即便David不愿意在选择上花太多时间，红领的系统还可以做到对物料数据整合管理，对里料、缝线、袖口等完成自动搭配。整个定制的生产流程包含着与制版系统类似的20多个子系统，全部以数据来驱动运营。而从着手研究、打造这套以大数据驱动的信息化流程定制系统，到最终实现这一切，红领董事长张代理花了整整10年时间。
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